熟悉焊接的質(zhì)量檢測方法
一、焊前檢驗
(一)原材料檢查
原材料檢查包括對母材、焊條(焊絲)、焊劑、保護氣體、電極等進(jìn)行檢查，檢查是否與合格證及標(biāo)準(zhǔn)相符合，包裝是否破損、過期等。
(二)技術(shù)文件檢查
對焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計及施焊技術(shù)文件的檢查要審查焊件結(jié)構(gòu)是否設(shè)計合理、便于施焊、易保證焊接質(zhì)量；檢查工藝文件中工藝要求是否齊全、表達(dá)清楚。新材料、新產(chǎn)品、新工藝施焊前應(yīng)檢查是否進(jìn)行了焊接工藝試驗。
(三)焊接設(shè)備檢查
焊接設(shè)備質(zhì)量檢查包括焊接設(shè)備型號、電源極性是否符合工藝要求，焊炬、電纜、氣管和焊接輔助工具，安全防護等是否齊全。
(四)工件裝配質(zhì)量檢查
主要檢查裝配質(zhì)量是否符合圖樣要求，坡口表面是否清潔、裝夾具及點固焊是否合理，裝配間隙和錯邊是否符合要求，是否要考慮焊接收縮量。
(五)焊工資格檢查
檢查焊工資格是否在有效期限內(nèi)，考試項目是否與實際焊接相適應(yīng)。
例如：焊工合格證(合格項目)有效期為3年。
(六)焊接環(huán)境檢查
對焊接場所可能遭遇的環(huán)境溫度、濕度、風(fēng)、雨等不利條件，檢查是否采取可靠防護措施。
例如：出現(xiàn)下列情況之一時，如沒采取適當(dāng)?shù)姆雷o措施時，應(yīng)立即停止焊接工作：
1．采用電弧焊焊接時，風(fēng)速等于或大于8m／s；
2．氣體保護焊接時，風(fēng)速等于或大于2m／s
3．相對濕度大于90％；
4．下雨或下雪；
5．管子焊接時應(yīng)墊牢，不得將管子懸空或處于外力作用下焊接，在條件允許的情況下，盡可能采用轉(zhuǎn)動焊接，以利于提高焊接質(zhì)量和焊接速度。
二、焊接中檢驗
(一)焊接工藝
焊接中是否執(zhí)行了焊接工藝要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接規(guī)范(電流、電壓、線能量)、焊接順序、焊接變形及溫度控制。
(二)焊接缺陷
多層焊層間是否存在裂紋、夾渣等缺陷，缺陷是否已清除。
(三)焊接設(shè)備
焊接設(shè)備運行是否正常，包括焊接電源、送絲機構(gòu)、滾輪架、焊劑托架、冷卻裝置、行走機構(gòu)等。
例如：對大型石油儲罐邊板與邊板對接縫焊接時，為了減少對接縫焊接的底板表面變形，焊接中檢驗尤其重要。焊接時應(yīng)按以下程序進(jìn)行焊接中檢驗。
1．先進(jìn)行焊道局部處理，若發(fā)現(xiàn)由于焊接變形產(chǎn)生的應(yīng)力使對接焊道根部產(chǎn)生裂紋，應(yīng)用碳弧氣刨或磨光機進(jìn)行徹底處理，并進(jìn)行PT檢驗，合格后才可進(jìn)行下一步工作安排，該項檢查工作對于大型儲罐尤其重要。
2．點焊：在以上焊接工作結(jié)束后，邊板對接口處會不同程度的產(chǎn)生翹曲變形，使本來接合嚴(yán)密的邊板與墊板之間產(chǎn)生間隙，在點焊之前必須進(jìn)行檢查處理。
3．焊接：全部邊板對接縫點焊后，再進(jìn)行焊接。
三、焊后檢驗
(一)外觀檢驗
1．利用低倍放大鏡或肉眼觀察焊縫表面是否有咬邊、夾渣、氣孔、裂紋等表面缺陷。
2．用焊接檢驗尺測量焊縫余高、焊瘤、凹陷、錯口等。
3．檢驗焊件是否變形。
例如：大型立式圓柱形儲罐焊接外觀檢驗要求，對接焊縫的咬邊深度，不得大于0．5mm；咬邊的連續(xù)長度，不得大于100mm；焊縫兩側(cè)咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的10％；咬邊深度的檢查，必須將焊縫檢驗尺與焊道一側(cè)母材靠緊。
(二)致密性試驗
1．液體盛裝試漏：不承壓設(shè)備，直接盛裝些液體，試驗焊縫致密性。
2．氣密性試驗：用壓縮空氣通人容器或管道內(nèi)，外部焊縫涂肥皂水檢查是否有鼓泡滲漏。
3．氨氣試驗：焊縫一側(cè)通入氨氣，另一側(cè)焊縫貼上浸過酚酞一酒精、水溶液的試紙，若有滲漏，試紙上呈紅色。
4．煤油試漏：在焊縫一側(cè)涂刷白堊粉水，另一側(cè)浸煤油。如有滲漏·煤油會在白堊上留下油漬。
5．氦氣試驗：通過氦氣檢漏儀來測定焊縫致密性。
6．真空箱試驗：在焊縫上涂肥皂水，用真空箱抽真空，若有滲漏，會有氣泡產(chǎn)生。適用于焊縫另一側(cè)被封閉的場所，如儲罐罐底焊縫。
(三)強度試驗
1．液壓強度試驗常用水進(jìn)行，試驗壓力為設(shè)計壓力的1．25～1．5倍。
2．氣壓強度試驗用氣體為介質(zhì)進(jìn)行強度試驗，試驗壓力為設(shè)計壓力的1．15～1．20倍。
(四)常用焊縫無損檢測方法
1．射線探傷方法(RT)
目前應(yīng)用較廣泛的射線探傷方法是利用(X、7)射線源發(fā)出的貫穿輻射線穿透焊縫 后使膠片感光，焊縫中的缺陷影像便顯示在經(jīng)過處理后的射線照相底片上，能發(fā)現(xiàn)焊縫內(nèi)部氣孔、夾渣、裂紋及未焊透等缺陷。
2．超聲波探傷(UT)
利用壓電換能器件，通過瞬間電激發(fā)產(chǎn)生脈沖振動，借助于聲耦合介質(zhì)傳人金屬中形成超聲波，超聲波在傳播時遇到缺陷就會反射并返回到換能器，再把聲脈沖轉(zhuǎn)換成電脈沖，測量該信號的幅度及傳播時間就可評定工件中缺陷的位置及嚴(yán)重程度。
超聲波比射線探傷靈敏度高，靈活方便，、成本低、效率高、對人體無害，但顯示缺陷不直觀，對缺陷判斷不精確，受探傷人員經(jīng)驗和技術(shù)熟練程度影響較大。
3．滲透探傷(PT)
當(dāng)含有顏料或熒光粉劑的滲透液噴灑或涂敷在被檢焊縫表面上時，利用液體的毛細(xì)作用，使其滲入表面開口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的滲透液，干燥后施加顯像劑，將缺陷中的滲透液吸附到焊縫表面上來，從而觀察到缺陷的顯示痕跡。
液體滲透探傷主要用于檢查坡口表面、碳弧氣刨清根后或焊縫缺陷清除后的刨槽表面、工卡具鏟除的表面以及不便磁粉探傷部位的表面開口缺陷。
4．磁性探傷(MT)
利用鐵磁性材料表面與近表面缺陷會引起磁率發(fā)生變化，磁化時在表面上產(chǎn)生漏磁場，并采用磁粉、磁帶或其他磁場測量方法來記錄與顯示缺陷的一種方法。磁性探傷主要用于檢查表面及近表面缺陷。該方法與滲透探傷方法比較，不但探傷靈敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。
5．其他檢測方法包括：大型工件金相分析；鐵素體含量檢驗；光譜分析；手提硬度試驗；聲發(fā)射試驗等。
例如：對壓力容器焊接接頭質(zhì)量檢測方法的選擇要求有：
(1)壓力容器壁厚小于等于38mm時，其對接接頭應(yīng)采用射線檢測，由于結(jié)構(gòu)等原 因，不能采用射線檢測時，允許采用可記錄的超聲檢測。
(2)容器壁厚大于38mm(或小于38mm，但大于20mm，且材料抗拉強度規(guī)定值下限大于等于50MPa)時，其對接接頭如采用射線檢測，則每條焊縫還應(yīng)附加局部超聲檢測，局部檢測比例為原檢測比例的20％，附加檢測應(yīng)包括所有焊縫交叉部位。
(3)對有無損檢測要求的角接接頭、T形接頭，不能進(jìn)行射線或超聲檢測時，應(yīng)做100％表面檢測。
(4)鐵磁性材料壓力容器的表面檢測應(yīng)選用磁粉檢測。
(5)有色金屬制壓力容器對接接頭應(yīng)盡量采用射線檢測。
