隧道十大典型病害原因分析及防治措施
更新時間：2021-04-10 17:51
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1 隧道掘進中的超欠挖
1.1 現象
隧道在掘進開挖過程中，發(fā)生上、下、左、右輪廓超標。
1.2 原因分析
測量不準，放線偏差較大；布孔位置偏差較大；炮孔鉆眼過程中孔眼不直發(fā)生斜孔超限；爆破參數選擇有誤，裝藥量過多或不合理。
1.3 防治措施
保證測量工作的換手復核制；精確計算爆破參數，正式進洞前進行工藝試驗，地質條件變化時及時調整有關參數；鉆孔過程中控制孔眼位置及其方向。
2 隧道噴射砼脫層隆起
2.1 現象
砼噴射層與巖面不粘結，砼噴層之間粘結不好。
2.2 原因分析
受噴面松動巖石未清除；受噴巖面浮碴雜物未用壓力風、壓力水沖洗或沖洗不徹底；受噴面滴水、淋水、集中出水點未處理；間隔噴砼前一層噴面未用風、水清洗浮碴。風壓與噴射距離不協調。
2.3 防治措施
清除松動巖石，清除受噴面浮碴雜物；對噴水、淋水、集中出水點的受噴面采用鑿槽、埋管進行引導疏干處理；噴射砼前進行試噴，確定風壓與噴射距離之間的協調關系。
3 隧道錨桿拉力不足
3.1 現象
錨桿安裝不牢固、抗拔力不夠。
3.2 原因分析
錨固長度不夠；砂漿灌注不飽滿；砂漿包裹錨桿厚度不夠或根本沒有；孔眼內雜物沒有處理干凈；孔眼深度同錨桿長度不配套。
3.3 防治措施
鉆孔直徑應與錨桿直徑相配套；嚴格按設計孔深鉆孔；壓漿前用壓力風及壓力水沖凈孔眼；錨桿除銹、矯直，安裝時確保錨桿與孔眼中心線在同一直線上；孔內注漿從孔底開始，均勻連續(xù)進行，中途不得中斷；采用早強藥包裹錨桿時，處理后的錨桿外徑應與孔眼直徑配套。
4 隧道襯砌砼麻面
4.1 現象
砼表面缺漿、粗糙、凸凹不平，但無鋼筋和石子外露。
4.2 原因分析
模板表面在砼澆筑前未清理干凈，拆模時砼表面被粘損；未全部使用鋼模板，夾雜其他類型模板；模板表面脫模劑涂刷不均勻，造成砼拆模時發(fā)生粘模；模板拼縫處不夠嚴密，砼澆筑時模板縫處砂漿流走；砼振搗不夠，砼中空氣未排除干凈。
4.3 防治措施
模板表面認真清理，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物；全部使用鋼模板；砼脫模劑涂刷均勻，不得漏刷；振搗必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，振搗手在振搗時掌握好止振的標準：砼表面不再有氣泡冒出。
5 隧道襯砌砼蜂窩
5.1 現象
砼局部酥松，石子間幾乎沒有砂漿，出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。
5.2 原因分析
砼配合比不準，原材料計量錯誤；砼未能充分攪拌，和易性差，無法振搗密實；未按操作規(guī)程澆筑砼，下料不當，發(fā)生石子與砂漿分離造成離析。漏振造成蜂窩；模板上有大孔洞，砼澆筑時發(fā)生嚴重漏漿造成蜂窩。
5.3 防治措施
采用電子自動計量拌和站拌料，每盤出料均檢查砼和易性；砼拌和時間應滿足其拌和時間的最小規(guī)定；砼下料高度超過2m以上應使用串筒或滑槽；砼分層厚度嚴格控制在30cm之內；振搗時振搗器移動半徑不大于規(guī)定范圍；振搗手進行搭接式分段，避免漏振；仔細檢查模板，并在砼澆筑時加強現場檢查。
6 隧道襯砌砼孔洞
6.1 現象
砼結構內有空隙，局部沒有砼，或蜂窩巨大。
6.2 原因分析
鋼筋密集、預埋件密集，砼無法進入，無法將模板填滿；未按順序振搗砼，產生漏振。砼坍落度太小，無法振搗密實。砼中有硬塊或其他大件雜物，或有其它材料、工具、用具落入；不按規(guī)定程序下料，或一次下料過多，來不急振搗造成。
6.3 防治措施
粗骨料最大粒徑應滿足規(guī)范要求；防止漏振，專人跟班檢查；保證砼的流動性符合現場澆筑條件，施工時檢查每盤到現場的砼，不合格堅決廢棄不用；防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；防止雜物落入正澆筑的砼中，如發(fā)現有雜物應馬上進行清理。
7 隧道砼露筋
7.1 現象
鋼筋砼結構內的主筋、副筋或箍筋等露于砼表面。
7.2 原因分析
鋼筋尺寸大于設計，局部有緊貼模板現象；砼澆筑振搗時，鋼筋墊塊移位或脫落造成鋼筋移位緊貼模板；鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如遇大骨料卡在鋼筋上，砼將不能裹住鋼筋造成露筋；砼拆模過早，模板將砼帶落造成露筋。
7.3 防治措施
綁扎鋼筋前，認真檢查鋼筋幾何尺寸，不符合要求的一律返工；墊塊按一米間距梅花狀布置，鋼筋密集處應加墊；砼配比中的粗骨料最大尺寸應附合規(guī)范要求，并在收料時嚴格控制；砼拆模嚴格執(zhí)行規(guī)范規(guī)定強度。
8 隧道襯砌砼缺棱掉角
8.1 現象
砼結構直邊處、棱角處局部掉落，有缺陷。
8.2 原因分析
砼澆筑后養(yǎng)護不好，邊角處水分散失嚴重，造成局部強度低，在拆模時造成前述現象；模板在折角處設計不合理，拆模時對砼棱角產生巨大應力；拆模時野蠻施工，邊角處受外力撞擊；成品保護不當，被車或其他機械刮傷。
8.3 防治措施
加強養(yǎng)護工作，保證砼強度均勻增長；設計模板時，將直角處設計成圓角或略大于90°；拆模時精心操作；按成品防護措施防護，防止意外傷害。
9 隧道滲漏水
9.1 現象
隧道襯砌后出現滲漏水。
9.2 原因分析
混凝土抗?jié)B能力差；防水板焊接不緊密；排水管堵塞；施工縫處理不好。
9.3 防治措施
采用高性能砼，控制水泥用量，增強砼自身防滲能力。襯砌防水材料必須進行試驗，確定合格后使用，防水板吊掛安裝要嚴格控制操作程序及工藝標準，做到平順，松緊適宜，圍巖表面突出物體必須清除，防水板連接采用熱溶焊接，確保連接強度。鋪設環(huán)、縱向排水管時嚴格按操作規(guī)程施工，同時可根據水量大小進行適當調整，水大時可加大鋪設密度，同時做好排水管的保護工作，防止砂漿滲入堵塞，并用橫向排水管引至排水溝，保證排水暢通。
各種類型的施工縫均采用鋼絲刷將接縫處的砼面刷毛，或采用高壓水沖洗直至露出表面石子，在新砼澆筑前，先刷水泥漿兩道，再澆筑1cm同級配砂漿，對水量明顯地段可以加設橡膠止水帶。
10 隧道整體臺車襯砌接茬處發(fā)生錯臺
10.1 現象
相鄰斷面襯砌砼表面接茬處錯臺超出驗收標準。
10.2 原因分析
臺車剛度小，砼澆筑時發(fā)生變形；模板使用時間過長發(fā)生變形；相鄰節(jié)段接茬處未采取處理措施。
10.3 防治措施
臺車設計時加大剛度，撓度檢算可采用稍大的安全系數；模板發(fā)生變形時一律進行更換；相鄰節(jié)段接茬處采用加強措施如使用橫向液壓千斤頂、絲杠頂撐等使相接處密貼。
